Automatyzacja oparta na obserwacji rzeczywistej pracy

W tym przypadku problemem nie był brak narzędzi, lecz nierozpoznane wzorce wspólne dla wielu procedur.

Codzienne kontrole i wieloetapowe procedury diagnostyczne wymagały wielu ręcznych czynności. Poszczególne działania miały własne procedury. Istniejące automatyzacje obejmowały pojedyncze procesy, nie elementy wspólne dla wielu z nich.

Automatyzację oparłem na czterech zasadach:

• Obserwacja rzeczywistej pracy — analiza rzeczywistego sposobu wykonywania pracy: kolejności czynności, podejmowanych decyzji i powtarzających się operacji, a nie wyłącznie opisów procedur.
• Wzorce wspólne dla wielu procedur — wyodrębnianie mechanizmów powtarzających się w różnych procedurach, takich jak wielokrotne ręczne zbieranie i odtwarzanie tych samych danych.
• Automatyzacja całych sekwencji — zastępowanie całych sekwencji czynności, a nie pojedynczych kroków.
• Informacja dla właściwego odbiorcy — wyniki przygotowywane dla obszaru odpowiedzialności konkretnych inżynierów, zamiast każdorazowego ręcznego zbierania tych samych danych.

Obserwacją objąłem pracę ponad 30 operatorów. Na podstawie rozpoznanych wzorców zaprojektowałem i wdrożyłem ponad 50 automatyzacji zastępujących całe sekwencje czynności wykonywanych wcześniej ręcznie.

Wśród nich było rozwiązanie automatyzujące przygotowanie i raportowanie kontroli operacyjnych oraz wspierające analizę historycznych konfiguracji. Jedna z automatyzacji zastąpiła sekwencję ręcznych czynności wykonywaną codziennie przez wielu inżynierów.

Skuteczność pierwszych rozwiązań sprawiła, że kolejne obszary operacyjne zaczęły zgłaszać procesy do automatyzacji.

Wartość: odzyskana zdolność operacyjna — powtarzalne sekwencje czynności wykonuje automatyzacja, a inżynierowie otrzymują potrzebne informacje bez ręcznego zbierania tych samych danych.